Schadeonderzoek en materiaalonderzoek na lassen


Eén van de zogenaamde vijf schijven van Elektrolas is die van kwaliteitsbeheer. Onderdeel hiervan is het verrichten van schadeonderzoek en materiaalonderzoek. Voor een bedrijf dat systemen ontwerpt en produceert voor de voedingsmiddelen industrie  heeft Elektrolas een schadeonderzoek uitgevoerd naar een gebroken as bij een grote industriële menger.

Lastechnisch adviseur Henk van der Veen (IWT – VTw-2) werd door de klant gevraagd onderzoek te doen naar de gebroken as omdat ze daar zelf geen antwoord op konden geven. Het verzamelen van de juiste documenten, certificaten en voorgeschreven procedures liep al snel uit op een teleurstelling. Op dat moment moet je bij het begin beginnen. Een volledige materiaal analyse op het gebruikte as materiaal en tevens op het gebruikte lastoevoegmateriaal zou al de nodige informatie op kunnen leveren. Door ook de hardheden te laten meten in het basismateriaal als in de (Haz) heat affected zone en de las bleek al snel dat het materiaal niet voldeed aan de materiaalkwaliteit die voorgeschreven stond op de tekening. Daar de traceerbaarheid van de toegepaste materialen niet was vastgelegd en om dan te bepalen welk materiaal is toegepast zonder de materiaalcertificaten te kunnen raadplegen is onmogelijk.

Uit de analyse van het laboratorium bleek dat het toegepaste materiaal van een hogere kwaliteit was dan dat er op de tekening gevraagd werd. Echter een hogere kwaliteit hoeft zeker niet altijd beter voor de toepassing te zijn aldus Henk van der Veen, wat hier ook zo bleek te zijn. De keus van de toeleverancier had dit in overleg met de klant moeten doen en had hier zijn lasprocedure op moeten aanpassen. De materiaal dikte en het hoge (Cev) koolstof equivalent eiste dat er voor het lassen voorverwarmd had moeten worden, dit was echter niet gebeurd. Tevens bleek ook uit de macro dat er geen positieve hoekinbranding had plaats gevonden en de op tekening aangegeven a-hoogte ook niet voldeed.

   
 

In eigen hand

Omdat het in dit geval ging om uitbesteed werk, heeft het bedrijf besloten het laswerk voortaan in eigen hand te houden. Het bedrijf had nog een voorraad van dat betere materiaal. Daarom heeft Elektrolas voor dit materiaal een lasprocedure (WPS) opgesteld. “Daarnaast hebben we gelijk engineering ondersteund om hun tekeningen te updaten”, zegt Henk van der Veen. “Het kon allemaal wat duidelijker op de tekening worden aangegeven. Ze zouden, als ze dat zouden willen, het laswerk zo weer buiten de deur kunnen laten maken. Het hele traject voor de uitbesteding is nu vastgelegd en traceerbaar geworden en wordt met een lasprocedure ondersteund.

Het bedrijf was er veel aan gelegen om een duidelijk en helder beeld te hebben van wat er nu was misgegaan omdat er nog veel meer van die assen in gebruik zijn, ook in het buitenland. Vooralsnog lijkt dit incident een uitzondering te zijn geweest. Een flink aantal van de toegepaste assen draait al 25 jaar of meer zonder problemen. De klant heeft nu een volledig en onafhankelijk rapport gekregen en is hier bijzonder blij mee.” Met enige gepaste trots sluit Henk van der Veen af door te zeggen dat deze klant Elektrolas hierdoor nu goed weet te vinden. “Als de klant de opzet voor een QCP (quality control plan) voor de voor hun cruciale onderdelen wil toepassen hebben ze nu de handvaten gekregen.


Heb jij ook een vraagstuk waarbij je Henk zijn kennis zou kunnen gebruiken? Henk is te bereiken via henk@elektrolas.com of 06-18353894.